فرآیند تولید قطعات پلاستیکی با روش تزریق پلاستیک از طراحی قالب شروع شده و با تولید انبوه پایان مییابد. هزینه نهایی هر قطعه ترکیبی از هزینه سرمایهای ساخت قالب (از ۵ میلیون تومان) و هزینههای متغیر (مواد، ماشینکاری و نیروی انسانی) است. با افزایش تعداد تولید، سهم هزینه قالب در قیمت تمام شده به شدت کاهش یافته و تولید مقرونبهصرفهتر میشود.
قطع و وصل شدن مداوم دستگاه تزریق پلاستیک معمولاً ناشی از مشکلات منبع تغذیه، گرمایش بیش از حد موتور سروو یا خرابی سنسورهای ایمنی است. این مشکل میتواند به دلیل نوسانات برق، اختلالات نرمافزاری یا اتصال کوتاه در هیترباندها نیز ایجاد شود. با بررسی سیستماتیک این موارد و انجام نگهداری پیشگیرانه میتوان این اختلال را برطرف کرد.
تعمیر برد تزریق پلاستیک سریعتر و کمهزینهتر است و برای خرابیهای جزئی مناسب میباشد. تعویض برد هزینه بالاتری دارد اما برای دستگاههای قدیمی یا خرابیهای اساسی راه حل پایدارتری است. انتخاب نهایی بستگی به سن دستگاه، نوع خرابی و فوریت تولید دارد.
فنر قالب تزریق پلاستیک جزء حیاتی سیستم پران است که مسئول بازگرداندن صفحات و پینهای پران به موقعیت اولیه پس از هر سیکل تزریق است. انتخاب فنر مناسب با جنس و سایز correct از برخورد پینها با قالب جلوگیری کرده و از آسیبهای جدی و پرهزینه جلوگیری میکند. عمر طولانی و تولید بیوقفه قالب مستقیماً به کیفیت و سلامت این فنرها وابسته است.
قالب تزریق پلاستیک از دو نیمه متحرک و ثابت تشکیل شده که هسته اصلی آن را سیستمهای حیاتی حفره و ماهیچه، راهگاه تزریق و مدار خنککاری تشکیل میدهند. این اجزا به همراه سیستم پران و هوادهی، امکان تولید انبوه قطعات پلاستیکی با دقت بالا را فراهم میکنند. درک این اجزای داخلی برای بهینهسازی فرآیند تولید و تضمین کیفیت نهایی محصول ضروری است.
پیادهسازی سیستمهای سروو-هیدرولیک نسل جدید، راهکاری انقلابی برای حل چالشهای دستگاههای تزریق بزرگ است. این فناوری با جایگزینی سروو موتورهای هوشمند به جای پمپهای دبی ثابت، موجب کاهش چشمگیر شوک هیدرولیک و نویز میشود.
فنرهای قالب تزریق پلاستیک نقش حیاتی در خروج ایمن و یکنواخت قطعه از قالب دارند. این قطعات کوچک با تضمین پران صحیح، از آسیب به قطعه و قالب جلوگیری کرده و با کاهش زمان سیکل تولید، بازدهی را大幅 افزایش میدهند. انتخاب فنر مناسب بر اساس نیرو، کورس و کیفیت، سرمایهای کلیدی برای بهرهوری و کیفیت تولید است.
جایگزینی موتورهای قدیمی و پرمصرف با سرو موتور و درایو در دستگاههای تزریق پلاستیک، تا 60 درصد در مصرف انرژی صرفهجویی به ارمغان میآورد. این ارتقاء علاوه بر افزایش دقت تولید و کاهش ضایعات، باعث افزایش سرعت عمل و بازدهی خط تولید میشود. بازگشت سرمایه سریع این پروژه، آن را به انتخابی هوشمندانه و مقرونبهصرفه برای واحدهای تولیدی تبدیل کرده است.
انتخاب جنس روبند هلالی بین فولاد معمولی و سختکاری شده به نیاز تولید بستگی دارد. فولاد معمولی برای تولیدات کمتیراژ و بودجه محدود اقتصادی است، در حالی که فولاد سختکاری شده برای تولید انبوه و مواد ساینده با وجود هزینه بالاتر، مقرونبهصرفهتر و بادوامتر میباشد.
استفاده از آهنربای نئودیوم قوی در قیف ورودی خط تولید پلاستیک، به عنوان یک فیلتر مغناطیسی کارآمد عمل میکند. این سیستم با جذب ذرات ریز فلزات از مواد اولیه، از آسیب به اکسترودر و قالبها جلوگیری کرده و کیفیت محصول نهایی را dramatically افزایش میدهد. این راهحلی ساده، مقرونبهصرفه و ضروری برای محافظت از سرمایه و بهرهوری خط تولید است.
نصب خط کش دیجیتال بر روی دستگاه تزریق پلاستیک، با وجود هزینه اولیه، یک سرمایهگذاری استراتژیک و بسیار مقرون به صرفه محسوب میشود. این سیستم با افزایش دقت و ثبات در تولید، به طور مستقیم منجر به کاهش چشمگیر ضایعات مواد اولیه، افزایش راندمان تولید و کاهش هزینههای نگهداری میشود.
انتخاب بین خط کش نوری و مکانیکی یکی از تصمیمات کلیدی در بهینهسازی دستگاه تزریق پلاستیک است. این انتخاب مستقیماً بر دقت تولید، هزینههای نگهداری و کیفیت محصول نهایی تاثیر میگذارد. خط کش نوری با دقت بسیار بالا در حد میکرون، گزینه ایدهآل برای تولید قطعات حساس پزشکی و الکترونیکی در محیطهای تمیز است.
اخبار روز دستگاه تزریق پلاستیک و مواد اولیه در صنعت پلاستیک ایران، جهت اطلاع از خبر های این صنعت با تالیسا همراه باشید.
تالیسا پیشرو در صنعت پلاستیک
